精益規劃的核心在于“以流程定布局”，千達襪業新廠房一樓4000㎡空間的規劃，完全遵循成品加工至出貨的閉環流程，實現“人、機、料、法”的高效協同。作為成品處理的核心區域，一樓將關鍵加工設備與品質管控節點精準銜接，4臺高精度剪線機與4臺自動定型機形成“連續作業單元”，剪線后的襪品可直接轉運至定型工序，減少中間周轉環節，避免二次搬運造成的損耗。這種設備集群化布局，不僅提升了單工序作業效率，更使工序間的銜接時間縮短40%以上，為后續環節爭取了充足時間。
品質管控是精益生產的重中之重，一樓布局將“檢驗”嵌入生產全流程，而非獨立于外。獨立檢針房的設置，專門針對童襪品安全檢測需求，避免與加工區域交叉干擾，確保檢測結果的準確性；客戶駐場檢驗室的規劃，則體現了“以客戶為中心”的精益理念，通過提供專屬檢驗空間，實現品質標準的同步對齊，減少溝通成本與返工風險。緊鄰檢驗區域的包裝區與出貨區形成“無縫對接”，檢驗合格的產品可直接進入包裝流程，完成后迅速轉入出貨區，構建起“加工-檢驗-包裝-出貨”的最短路徑，有效縮短交貨周期，提升客戶響應速度。
二樓4000㎡空間作為核心生產區，其規劃思路聚焦“產能彈性與智能增效”，兼顧當前生產與未來發展。在織襪工序布局上，一期180臺織襪機按“直線型鏡像對稱”排布，使操作工人的作業半徑最小化，減少走動時間，同時便于物料集中供應與設備統一維護；遠期預留的180臺織襪機區域，與現有生產線保持相同的布局標準，無需對整體流程進行重大調整即可實現產能翻倍，體現了“彈性規劃”的精益思維。
智能化設備的引入與布局，是二樓精益規劃的另一亮點。40臺一體化織襪機集中設置于生產線核心區域，其“一次成型”的特性減少了中間工序，與傳統設備相比，生產效率提升30%以上；預留的80臺一體化設備區域，提前完成了電路、氣路等基礎設施布局，為后續智能化升級奠定基礎。14臺封口機與自動翻襪機的搭配，則根據襪子類型實現“差異化作業”——針對船襪、長襪等不同品類，自動翻襪機可精準匹配作業需求，替代人工翻襪環節，使該工序的人力成本降低50%，同時避免人工操作導致的品質波動，實現“降本增效”的精益目標。
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